Технология производства ферритовых стронциевых порошков и состав основного технологического оборудования

Суперконцентрат доставляется в корпус автосамосвалами и складируется в пристройке к корпусу. Далее с помощью грейдера, установленного на подвесном кране, осуществляется загрузка концентрата в бассейны с пропеллерной мешалкой.

Концентрат, загруженный в бассейн, разбавляется водой до влажности 50% и перемешивается до однородной суспензии. Объем бассейна – 4 м3. Всего на участке складирования размещается два бассейна.

Готовая суспензия подается насосами в аттриторы. Производительность насоса – 2,5 м3/ч. Аттриторы предназначены для проведения мокрого помола концентрата до удельной поверхности не менее 0,5 м2/г. Разовая загрузка аттритора составляет 250-300 кг. Общее количество аттриторов, предназначенных для помола концентрата – 2 шт.

После помола в аттриторах концентрат перекачивается насосами в накопительные реакторы, емкостью – 4 м3. Реакторы предназначены для создания межоперационного задела материала и обеспечения непрерывного режима работы термического оборудования. Хранение суспензии в реакторе происходит при непрерывном ее перемешивании с целью исключения расслоения. Количество реакторов – 2.

Суспензия магнетита из реактора подается дозирующим насосом с производительностью 500 кг/час во вращающуюся печь, где происходит сушка суспензии и окисление магнетита до гематита при температуре 900-950 0С. Печь «Гроза» с косвенным нагревом трубы включает в состав сушилку и холодильник. Температура порошка на выходе из трубы не должна превышать 1200С. Для отвода тепла к холодильнику подводится оборотная вода. Конструкция печи предусматривает систему фильтров для сбора пылевидной фракции порошка с последующим ее использованием в производстве порошков.

Охлажденный оксид железа по наклонному винтовому конвейеру со сплошным шнеком подается со скоростью 500 кг/час на помол в двухкамерную шаровую мельницу непрерывного действия. Помол ведется сухим способом.

После шаровой мельницы порошок при помощи системы винтовых горизонтальных шнеков и вибрационных вертикальных конвейеров поступает на участок дозирования и смешения исходных компонентов. Установка дозирования «Базис» включает в себя бункер-накопитель вместимостью 3 т. порошка и мешалку якорную в которой происходит смешение окиси железа с водой. Рабочий объем мешалки - 300 л. Для контроля веса порошка, мешалка установлена на платформенные весы. Также установка дозирования включает в себя бункер-накопитель, в который через загрузочную воронку подается стронций углекислый. Вместимость бункера – 1 т. порошка.

Смешение и мокрый помол шихты производится в 4-х аттриторах «Брус-М». Аттриторы обеспечивают получение однородной суспензии с равномерным распределением исходных компонентов и удельной поверхностью шихты не менее 0,6 м2/г.

После помола суспензия при помощи насосов, входящих в комплект аттритора, перекачивается в реакторы-накопители. Для непрерывного режима работы оборудования на участке предусмотрено два реактора.

Из реактора-накопителя суспензия подается порционным насосом «Бур-М» с производительностью ~500 кг/час во вращающуюся печь непрерывного действия «Громада-1», где происходит сушка суспензии с последующей ферритизацией шихты при температуре 1200-13000С. Нагрев печного пространства осуществляется непосредственно сжиганием мазутного топлива.

Холодильник «Гидра», установленный на выходе из печи обеспечивает охлаждение продукта до температуры 1000С с производительностью не ниже, чем у печи.

Количество ферритизованного материала определяется по характеристикам его микроструктуры и фазового состава. Показателями служат коэрцитивная сила по намагниченности и параметр индукционного датчика (удельная начальная магнитная восприимчивость).

Остывший ферритизованный порошок из холодильника посредством вертикального вибрационного конвейера подается на сухой помол в шаровую мельницу непрерывного действия, предназначенную для предварительного дробления конгломератов обожженной шихты до размера частиц ~600 мкм. Производительность шаровой мельницы – 500 кг/час.

Для отсева крупной фракции продукта дробления служит сито вибрационное «Муза» с ячейкой 0,4-0,63 мм. Крупная фракция порошка возвращается на домол.

Предварительно измельченный порошок с размером частиц не более 630 мкм поступает на помол в двухкамерную шаровую мельницу непрерывного действия, обеспечивающую получение ферритового порошка с удельной поверхностью 0,6-0,8 м2/г при производительности 500 кг/час.

Порошок после помола в шаровой мельнице накапливается в бункере-накопителе емкостью 4,2 м3 и посредством системы шнеков и вертикальных виброконвейеров подается в ленточный смеситель, где происходит усреднение партий ферритизованного порошка и его аттестация. Емкость смесителя 7 т. Для обеспечения межоперационного задела и непрерывного режима работы оборудования, на участке предусматривается демферная емкость объемом 4,2 м3.

Порошок после усреднения поступает при помощи шнека на вертикальный виброконвейер, а затем в бункер-накопитель емкостью 4,2 м3.